产品:11
联系我们
焊接机器人和变位机协调运动控制系统设计
作为焊接机器人和变位机的协调运动控制的解决方案，我们通常会将变位机和机器人作为一个整体，采用一个具有协调控制功能的控制系统来统一控制，这是一种行之有效的开发方法。然而，不少企业因为之前配置了大量焊接机器人，将原有的单机器人系统改造成具有与独立变位机协调运动的作业系统，就成为了企业的现实需求。因此前述的设计方法对于改造早期的封闭式单机器人应用系统并不适用，能否设计一种方法解决二者之间的协调问题，成为当今焊接机器人研究的热点。
（1）针对焊接机器人和变位机整机系统的运动控制设计
将焊接机器人和变位机视为整机系统开发出配套的专用控制器，可以提高设计效率，获得较好的协同作业效果。在几家研究单位中，浙江大学机器人研究中心长期致力于工业机器人领域通用运动控制器的设计研发，目前已开发出第三代多轴运动控制器MAMC 3.0，其基于DSP和CPLD的开放式架构可以满足通用型焊接机器人多轴联动的控制场合，并且控制器扩展出的接口可用于变位机伺服控制。该产品将计划产业推广。
在这套控制系统中，由工控机负责统一协调规划，完成任务的分配和调度。运动控制由焊接机器人和变位电机的下层伺服驱动器、光电编码器构成位置闭环来实现。系统工作的状态将会通过运动控制器反馈，实时显示在工控机显示界面上。得益于开放式的软硬件架构，操作者可以方便地通过更改相关程序实现不同的配置策略，如具体控制轴数、轨迹规划策略以及运动控制策略等。目前，诸多科研单位对焊接机器人系统运动控制做了深入研究并得出一系列重要成果，如果从开始阶段就实现基于开放式架构的集成化控制系统，无疑是给这些研究成果创造了一个方便转化的平台。通过这种集成化的专业控制系统，可以在焊接初始时期预先规划好焊接机器人和变位机的运动轨迹，使得在作业工程中实现二者良好的配合。目前，具有机器人自动焊接系统生产资质的国内厂家大多采取该设计方案。
（2）针对焊接机器人和变位机独立的运动控制器设计
对于已购置成品工业机器人的企业，由于是封闭式的控制系统，除非购置同样厂家的变位机，否则很难和其他厂家的变位机实现统一控制。因此，客观上需要我们去采用独立式控制方法，分别控制焊接机器人本体和变位机的运动。为保证焊接精度的要求，必须要将焊接机器人和变位机的相对位置精度限定在一个极小的范围内。
针对这种设计目标的一般方法是：焊接加工前，通过焊接机器人内建的注信息功能创建和保存运动类型和变位机速度，并在变位机控制器上另建文件保存与焊接机器人对应的变位机位置信息，然后在加工前按照上述的控制方法生成焊接机器人和变位机的加工文件。执行焊接工作时，分别由机器人和变位机控制器解析执行。这种设计方法的基础在于求解工件焊接轨迹在用户坐标系下的位置。在焊接前，先要建立用户坐标系，确定变位机相对于焊接机器人的位置，然后求得焊缝轨迹在该坐标系下的表达式，***后确定变位机运动控制函数，并由机器人和变位机的运动关系求得机器人的空间运动轨迹。因为焊接机器人和变位机采用的是两套不同的控制系统，要保证协同作业还需要统一的时钟触发，这点应该在硬件系统控制中予以实现，如统一这两个系统的指令信号时钟，实现同步触发。此外，在示教过程中，示教文件和加工文件的文件结构设计亦不容轻视。
除了变位机运动控制算法的建立，变位机运动轨迹的圆滑度和机器人配合运动的复杂度也同样重要。为使变位机运动保持运动的平稳性，需要利用高级插值算法对变位机示教点做拟合，实现圆滑过渡。另外可以采用小线段拟合的方法，这样可以将机器人空间运动轨迹分割成一个个小的线段。这样就大大减少了焊机器人所需的控制点数，有利于实现二者协同工作。
国内在对分离式变位机的相关研究直到近期才逐渐开始，高性能的变位机目前还不普及，大多数现场应用的变位机只能实现简单的、基本的预设动作，复杂焊接轨迹的协调运动还未在大规模工业加工场合中实现。
